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五金沖壓件加工廠(chǎng)分析中間護面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔－沖孔切口－翻邊成形－切口－翻邊，中間護面支架成形過(guò)程中發(fā)生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側壁拐角處r圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產(chǎn)工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同，撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂

原因分析

根據現場(chǎng)的實(shí)際情況，通過(guò)檢查制件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度，認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發(fā)生的原因如下：

1.成形工藝參數執行不到位

在制件成形過(guò)程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時(shí)壓迫板料塑性變形而實(shí)現成形，但現在由于壓制出的制件存在質(zhì)量不穩定等缺點(diǎn)，就說(shuō)明機床壓力在生產(chǎn)過(guò)程中處于壓力跳動(dòng)不均衡狀態(tài)。究其原因，主要是加工技術(shù)人員未按工藝指定要求在這一階段及時(shí)對機床壓力進(jìn)行調整，或者是在每個(gè)班次的交接時(shí)，沒(méi)有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致制件質(zhì)量不穩定。

2.翻邊成形模具設計缺陷

該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在最初模具設計時(shí)，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程

存在如下設計缺陷：

（1）壓料芯導向長(cháng)度設計為125mm，實(shí)際導向長(cháng)度為115mm，雖然在設計范圍內，但存在托起部分115mm運動(dòng)超過(guò)有效導向長(cháng)10mm，存在壓料芯托起不穩定，制件定位不準的弊病。

（2）長(cháng)達115mm的成形高度，需設計專(zhuān)用導滑板，不能靠加工面與凹模側壁滑配間隙導向，側斜致摩擦力增大，自潤滑效果極差，強大的側向力得不到有效消除，批量生產(chǎn)后會(huì )導致因長(cháng)期磨損而引起導向間隙增大，提前喪失模具正常導向效果，從而會(huì )產(chǎn)生惡性質(zhì)量事故。

3.模具加工制件與圖紙設計存在誤差

如明確標出需加工出導向的區域。但由于壓料芯為復雜型面故采用鑄件成形后再對導向面進(jìn)行機加工，造成五金沖壓件加工面與凹模導向面滑配后存在間隙誤差，在模具正常運行過(guò)程中出現了壓料芯左/右擺動(dòng)。

制件成形前，定位靠壓料芯上平面的定位銷(xiāo)及孔進(jìn)行，這樣就要求壓料芯在制件成形中必須保證穩定、可靠和正確地導滑，否則制件在成形中將會(huì )失穩，從而使壓料芯與凹模壁發(fā)生碰撞擠壓，造成制件產(chǎn)生拉應力，當超過(guò)材料的強度極限時(shí)，引起制件撕裂、歪斜不正。再加之，若模具結構中考慮其他因素，而忽視采用專(zhuān)用導滑板導向的情況，存在兩者制件在擠壓摩擦強烈進(jìn)行后，導向間隙瞬間被破壞而無(wú)法正確導向的危險。

由于此種結構的導向間隙為調試滑配間隙，一旦損壞將沒(méi)有更有效地調整手段，會(huì )長(cháng)期影響制件的成形質(zhì)量，并帶來(lái)安全隱患。而且，在導向部位未采用專(zhuān)用導滑板，反而采用了加工型面相互導向結構，存在間隙過(guò)大后，無(wú)法調整的缺陷，導致了制件出現了撕裂、歪斜不正行為。